Skip to main content

Entwicklungsprozess

01

Produktentstehung

Anliegend an den jeweiligen kundenspezifischen Produktentstehungsprozess arbeiten wir in jeder Phase mit den Fachabteilungen unserer Kunden zusammen.

Dabei profitieren wir von unserer umfangreichen Expertise, jahrelanger Projekterfahrung und unseren zukunftsweisenden Prüfständen in Asien und Nordamerika. Unsere Testing-Einrichtungen bestehen aus einer Vielzahl von Prüfständen namhafter Hersteller sowie für spezifische Anforderungen selbst entwickelte Prüfumgebungen mit dazugehöriger Messtechnik. Unsere Möglichkeiten zur Analyse mittels FE-Simulation und Validierung von mechanisch hochfrequentem Schwingungsverhalten sind einzigartig auf dem NVH-Markt.

03

Optimierung

Aus dem Entstehungsprozess und der Auslegung unserer Bauteile wissen wir, wie jede Komponente agiert und identifizieren Komponentenparameter wie nicht-lineare statische Kräfte, dynamische Verhärtungen, dynamische Steifigkeit und Dämpfungsfaktoren, sowie hochfrequentes Schwingverhalten. Auf Basis der Ergebnisse der experimentellen Analysen optimieren wir das Design der Komponenten. Indem wir alle Einflussfaktoren identifizieren, können wir die Spezifikationen der Komponenten optimieren.
02

Testing

Neben akustischen Analysen führen wir umfassende experimentelle und virtuelle Schwingungsanalysen auf Komponentenebene durch. Wir stellen uns der Herausforderung in der Entwicklung zur Optimierung der Performance nach kundenspezifischen Anforderungen.

Mithilfe unserer Triaxial-Prüfstände analysieren, optimieren und bewerten wir die Auswirkungen unserer Komponenten hinsichtlich der Bauteilperformance und Dauerhaltbarkeit. Dazu werden Parameter Auslenkungen oder Betriebsschwingungen berücksichtigt.
Ebenso können wir mit einer Vielzahl von Pneumatikzylindern auf unseren Prüffeldern ein breites Spektrum an Prüfaufbauten untersuchen und Komponentenleistung mit unseren Simulationsmodellen abgleichen.

Geräusche von Elektromotoren, konventionellen Verbrennungsmotoren sowie von Antriebswellen identifizieren wir durch Tests in unserem Akustiklabor. Wir verwenden state-of-the-art Messtechnik zur Ermittlung und Verarbeitung jeglicher Testdaten. Die Signale stammen z. B. von Beschleunigungssensoren, Kraftsensoren, Feuchtigkeitsdetektoren und von Temperatursensoren nahe an z.B. den Motorlagern.

Sie wollen mehr wissen?

Vereinbaren Sie ein Gespräch mit einem unserer Entwicklungsingenieure...
Kontakt
04

Design

Nach der Analyse und Definition der Komponentenspezifikationen und -anforderungen wie Bauraum und Montagepunkte, Dauerhaltbarkeitsanforderung, die statischen und dynamischen Lasten, erstellen wir das Bauteildesign unter Zuhilfenahme computergestützter Entwicklungstools.

Durch die Finite-Element-Analyse wird die Anzahl an physischen und experimentellen Analysen an Prototypen reduziert, da in der Komponentenauslegung bereits frühzeitig ein optimales Design entwickelt wird. Dabei profitieren wir von unserem global agierenden Entwicklungsteam mit mehr als 30 Jahren Entwicklungs-Erfahrung im Automobilsektor. Globale Vorhersagemethoden über firmeneigene Simulationstools und globale Firmen-Standards für CAD- und Konstruktionszeichnungen sichern dabei bereits in der frühen Entwicklungsphase ein hohes Qualitätsniveau.

05

Materialentwicklung

Unsere langjähriges und umfassendes Expertenwissen im Bereich Materialentwicklung stellt die Grundlage für das generelle Verständnis des chemischen und physischen Verhaltens unserer Komponentenstrukturen. Um die jeweiligen NVH-Anforderungen unserer Kunden hinsichtlich Lebensdauer und dynamischem Schwingverhalten zu optimieren, greifen wir auf eine Vielzahl von Elastomermischungen zurück. Ob Naturkautschuk oder temperaturresistenter Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), wir bieten prozessstabile und zuverlässige Materialien, um Geräusche und Vibrationen zu verringern.

Die Materialien unserer Mischungsfamilien werden in unseren Laboren auf ihre rheologischen Eigenschaften und auch auf ihre Reaktionskinetik getestet, um anschließend für die Industrialisierung skaliert zu werden. Dabei sind wir ein zuverlässiger Partner zur Bereitstellung der richtigen Materialmischung und besitzen das Know-how um die dazugehörigen Fertigungsprozesse abzustimmen.

  • Vulkanisation
  • Haftungseigenschaften
  • Elastomere
  • Einspritzverhalten
  • Silikon
  • EPDM
06

Serienproduktion

Auf dem Weg zur Serienproduktion verwenden wir computergestützte Entwicklungsinstrumente (CAE), um die Komponenten in der jeweiligen Entwicklungsphase auf Komponenten- oder Subsystemebene zu analysieren und zu validieren. So kann die Leistung der einzelnen Komponente über ihre gesamte Lebensdauer hinweg präzise für alle Antriebskonzepte prognostiziert werden. Dabei setzen wir die CAD-Systeme CATIA der Fa. Dassault und Siemens NX ein. Zur Simulation werden neben ABAQUS auch eigens entwickelte Simulationswerkzeuge und –programme eingesetzt.           

Nachdem wir das Bauteildesign mittels CAE erstellt und optimiert und die richtige Elastomermischung definiert haben, werden zur Validierung vor der Serienproduktion Prototypen unserer Komponenten angefertigt. Über die Rückkopplung der experimentellen Validierung der Prototypen an die Simulation stellen wir sicher, dass unsere Simulationsqualität stetig auf dem hohen Level sicherstellen.

Um die Eigenschaften der Komponenten in experimentellen Analysen eingehend zu prüfen, werden unsere standardisierten Verfahren und hochmodernen Prüfeinrichtungen eingesetzt. So werden mehrachsige Belastungszyklen in unseren Untersuchungen durchgeführt, um statische und dynamische Eigenschaften der Komponenten in allen relevanten Richtungen zu validieren. Sowohl statische Tests als auch dynamische Analysen auf Nieder- und Hochfrequenzprüfeinrichtungen sowie Belastungs- und Härtetests mit chemischen Belastungsfaktoren wie Ölen, Schmiermitteln und Ozoneinflüsse.